透过三一重工灯塔工厂窥探根云平台“新基座”变革之力

  近日,世界经济论坛(WEF)正式对外发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单,三一重工北京桩机工厂成功入选,成为全世界重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

  在接受世界经济论坛采访时,三一重工董事长梁稳根表示:“三一集团要建设好开放的工业网络站点平台,为众多的中小企业赋能,也就是为客户赋能,为代理商赋能,为零部件供应商赋能,共同来探索数字化的转型。目前,三一投资的树根互联,就是一个工业网络站点平台,旗下平台广泛连接了众多不一样的工业设施。”

  在三一桩机工厂里,由树根互联打造的“根云平台”成为了撬动质量变革、效率变革和动力变革的支点。

  经过自动化、数字化、智能化升级后,三一桩机工厂共有8个柔性工作中心,16条智能化产线台全联网生产设备。依托由树根互联打造的“根云平台”,实现生产制造要素全连接,整个工厂已成为深层次地融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

  依托树根互联“数字化转型新基座”,三一正在积极地采用包括5G、AR、AI、工业互联网等第四次工业革命带来的前沿的技术,改造和建设一大批聚焦大型装备制造业的灯塔工厂。

  通过工匠技能和实践经验的参数化及软件化,借助激光传感技术和自适应算法,实现了机器人在重型装备厚管的柔性焊接,解决了工匠技术传承难、重型装备厚管人工焊接效率低、质量一致性差等管理难题。

  借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络,通过重载工业机器人、机器视觉及智能纠偏算法的协同,完成二十余种大型、重型动力头的高精度、多定位基准自动化柔性装配,解决了“16吨动力头无人化装配”等难题。

  在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下,行业首创重载AGV双车联动,实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。

  人利用手柄操控机器人进行装配,通过力学和视觉反馈,充分融合人的灵活性和机器人的大负荷双重优势。并通过AI技术训练机器人分析最优方式,实现机器人免编程自动柔性装配。

  桩机工厂里近36000个数据点不断采集数据,结合AI分析与大数据建模,实现了全厂设备互联,设备预测性维护,关键设备动态参数调节和优化。并基于工厂上千台设备及仪表,识别重点耗能设备,实现了能源的精细化管理。

  相比于改造前,三一北京桩机工厂在相同厂房面积下产值翻了一番,总体生产设备作业率从66.3%提升到86.7%,平均故障时间下降58.5%。目前,该工厂可生产近30种机型。2020年,三一北京桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元。

  桩机工厂的蜕变,是三一重工过去3年推进数字化战略转型的一个缩影。“灯塔工厂只是起点,不是终点”, 三一集团董事、高级副总裁代晴华表示,三一重工将继续沿着“AI+工业知识+行业”的数字化转型路径大步发展。

  未来,三一重工“灯塔工厂”的诸多经验还将对产业链伙伴、行业,乃至整个“中国智造”赋能。而树根互联作为“数字化转型新基座”,也将随之深入制造业的毛细血管之中,加速产业基础高级化、产业链现代化进程。

  （免责声明：此文内容为本网站刊发或转载企业宣传资讯，仅代表作者本人观点，与本网无关。仅供读者参考，并请自己检查相关内容。）

  长三角、珠三角作为我国制造业集聚地，部分行业面临用工短缺，特别是一些外贸型企业，伴随出口订单骤增，制造业“招工难”“用工贵”现象进一步加剧，市场呼吁加强完善制造业劳动力的“供给侧结构性改革”。